In tem nhãn tại Quảng Ninh

Việc ứng dụng rộng rãi của in tem nhãn tại Quảng Ninh và sự phát triển không ngừng của các giống nhãn đương nhiên thúc đẩy sự phát triển của công nghệ in nhãn. In tem nhãn bao gồm tất cả các phương pháp in như phẳng, lồi, lõm, lưới và tình hình ứng dụng của mỗi quốc gia là khác nhau. Tuy nhiên, nhìn từ xu hướng phát triển của nhãn mác toàn cầu trong những năm gần đây, có thể thấy rằng in flexo, in khổ hẹp, in kỹ thuật số đã trở thành điểm sáng mới trong ngành in tem nhãn decal cuộn dạng tờ ở các nước Âu Mỹ, cũng như xu hướng phát triển của tem nhãn và ngành in ấn.

In tem nhãn tại Quảng Ninh bao gồm một số phương pháp in chính, trong giai đoạn tạo tấm. Theo tính chất sản phẩm khác nhau, các phương pháp in khác nhau được lựa chọn, và quy trình tạo tấm cũng khác nhau đối với các phương pháp in khác nhau. Bài viết này giới thiệu ngắn gọn quy trình tạo tấm uốn dẻo như một ví dụ.

Quy trình sản xuất tấm uốn dẻo là: bản thảo-phim (phim âm bản)-phơi sáng-tráng-sấy-sau xử lý.

1. Bản thảo. Thiết kế bản thảo thích hợp cho việc in ấn linh hoạt cần có các đặc điểm sau: nhiều màu sắc. Tuy nhiên, việc in thừa ít hơn; không yêu cầu phải tái tạo các chi tiết đặc biệt nhỏ; đường truyền mạng không quá cao nhưng có thể đạt được hiệu ứng in màu; có thể sử dụng nó để xử lý bao bì trực tuyến.

2. Film (phim âm dương). Nó đáp ứng các yêu cầu của việc tạo bản, với hình ảnh và văn bản rõ ràng, kích thước và thông số kỹ thuật chính xác; với phim mờ, mật độ của bốn góc của phim được yêu cầu phải nhất quán; sử dụng các ký tự dương bản phim y tế; được đo bằng đường truyền máy đo mật độ, mật độ mức trắng dưới 0,06; mật độ mức đen trên 3,5.

3. Phơi sáng bao gồm phơi sáng sau và phơi sáng chính.

① Phơi sáng ngược. Màng đỡ của tấm nhựa cảm quang hướng lên trên và màng bảo vệ hướng xuống dưới được đặt phẳng trong ngăn phơi sáng để tiếp nhận độ phơi sáng. Tia cực tím xuyên qua màng hỗ trợ chữa lớp keo cảm quang. Để thiết lập nền ổn định, độ sâu rửa cũng có thể được kiểm soát và lực liên kết giữa màng hỗ trợ và lớp nhựa cảm quang có thể được tăng cường. Thời gian phơi sáng sau được xác định theo độ dày lớp nền yêu cầu.

②Phần tiếp xúc chính. Còn được gọi là phơi sáng trước, tấm nhựa cảm quang hỗ trợ phim hướng xuống và phim bảo vệ hướng lên trên. Lát trong ngăn kéo phơi đồ. Xé màng bảo vệ một lần liên tiếp, sau đó dán bề mặt phim lên tấm nhựa cảm quang. Đặt phẳng phim chân không lên phim (bề mặt phim không tẩm thuốc) và hút chân không để phim bám chặt vào lớp nhựa cảm quang. Tia tử ngoại đi qua phim chân không và phần trong suốt của phim để trùng hợp và chữa phần cảm quang của bản.

Độ dài của thời gian phơi sáng chính được xác định bởi mô hình tấm và cường độ của nguồn sáng. Nếu thời gian phơi sáng quá ngắn, độ dốc của hình ảnh và văn bản quá thẳng, các đường nét sẽ bị uốn cong, các ký tự và dấu chấm nhỏ sẽ bị rửa trôi, ngược lại, nếu thời gian phơi sáng quá dài, tấm sẽ được áp dụng và chữ viết tay sẽ bị mờ. Nếu có các đường nét to, nhỏ, dày, mỏng trên cùng một tấm in. Che bằng màng đen tùy trường hợp và phơi riêng. Các bộ phận nhỏ sẽ không bị mất đi do quá trình rửa để đảm bảo chất lượng của tấm in. 

4. Rửa sạch. Phần không nhạy cảm được rửa sạch và hòa tan, và giữ lại phần được tạo quang. Độ dài của thời gian rửa bản được xác định bởi độ dày của bản in và độ sâu của bản in, nếu thời gian rửa quá ngắn, nhựa không nhạy sẽ còn lại trên bản, điều này sẽ ảnh hưởng đến độ sâu của bản. Nếu thời gian rửa quá lâu, đĩa sẽ bị phồng lên, dẫn đến biến dạng hoặc các bộ phận mịn, rơi ra.

5. Làm khô. Loại bỏ dung môi rửa để khôi phục kích thước và độ dày ban đầu của tấm in. Nhiệt độ nướng trong khoảng 50-60 ℃. Thời gian nướng được xác định bởi độ dày của tấm và thời gian rửa, thường là hai giờ đối với đĩa dày và một giờ đối với đĩa mỏng. Nếu thời gian nướng quá lâu và nhiệt độ nướng quá cao, tấm in sẽ bị giòn và ảnh hưởng đến tuổi thọ bản in. Nếu nhiệt độ nướng quá thấp thì thời gian khô sẽ bị kéo dài, nếu thời gian nướng quá ngắn thì bản in sẽ bị mục.

6. Xử lý hậu kỳ. Đó là, debonding và sau phơi sáng. Nhựa cảm quang được làm cứng hoàn toàn (polyme hóa) để đạt chỉ số độ cứng cần thiết, độ nhớt của tấm in được loại bỏ để tạo điều kiện thuận lợi cho việc truyền mực. Thời gian sau xử lý có được từ thử nghiệm, và mục đích là không để nứt hoặc dính.

Với sự phát triển của nền kinh tế, việc ứng dụng rộng rãi nhãn mác trên các mặt hàng đã thúc đẩy sự phát triển nhanh chóng của ngành in tem nhãn.

Sự hiểu biết của xã hội về mực in nhãn còn ít hơn nhiều so với chất liệu nhãn, phương pháp in và các khía cạnh khác. Mực in nhãn giống như một lĩnh vực bí ẩn cần chúng ta tìm hiểu và khám phá.

Phân loại

Có nhiều loại mực in nhãn, tùy theo dung môi khác nhau được sử dụng, chúng có thể được chia thành ba loại – mực in nhãn gốc nước, mực in nhãn gốc dung môi và mực in nhãn UV:

⑴ Mực gốc nước an toàn, vệ sinh, không gây ô nhiễm, đáp ứng các yêu cầu về bảo vệ môi trường và có lợi cho sức khỏe con người nhưng cũng có những khuyết điểm như tốc độ khô chậm, độ bão hòa màu thấp, độ ổn định kém … thích hợp để in trên diện tích lớn và dễ xảy ra hiện tượng kết tủa sau khi đặt lâu dài hiện tượng tách lớp.

⑵ Mực in nhãn dựa trên dung môi có khả năng thích ứng mạnh mẽ với vật liệu nhãn, hiệu suất ổn định và chất lượng in cao; nhưng có các vấn đề ô nhiễm môi trường và một số dung môi dễ bay hơi có hại cho con người.

Mực in nhãn ⑶UV có hiệu suất tuyệt vời, chất lượng đáng tin cậy và nhiều ứng dụng; nhưng giá thành cao, cần thiết bị sấy khô đặc biệt và có một số yêu cầu nhất định đối với vật liệu hỗ trợ.

Cân nhắc lựa chọn mực

Khi lựa chọn mực in nhãn, cần phải xem xét toàn diện một số yếu tố như loại vật liệu in, phương pháp in và điều kiện in, yêu cầu đặc biệt của khách hàng, công nghệ xử lý sau ép, cách sử dụng và điều kiện sử dụng nhãn, và chi phí.
Các đặc tính của mực in nhãn chủ yếu bao gồm màu sắc, độ mịn, độ bão hòa, độ bóng, độ bám dính, độ nhớt, độ khô,… Những đặc tính này có ảnh hưởng quan trọng đến quá trình in và chất lượng in.

Nhân tố môi trường

Tác động của môi trường xưởng in đến hiệu suất mực in và chất lượng in chủ yếu thể hiện ở hai khía cạnh sau:

(1) Độ nhớt và độ khô của mực nhạy cảm hơn với nhiệt độ môi trường, khi nhiệt độ tăng, độ nhớt mực giảm và tốc độ khô trở nên nhanh hơn, ngược lại, độ nhớt mực tăng và tốc độ khô trở nên chậm hơn. Ngoài ra, độ ẩm môi trường cũng ảnh hưởng đến độ khô của mực, độ ẩm trong xưởng quá cao không có lợi cho quá trình khô mực, nếu xưởng khô quá dễ gây ra hiện tượng in hỏng do tĩnh điện.

(2) Điều kiện vệ sinh của xưởng in cũng rất quan trọng, vì vậy xưởng in cần được giữ sạch sẽ, không bụi bẩn, thông thoáng.
Trong quá trình in ấn thường gặp phải các sự cố như bám mực kém, khô mực kém, bám lớp mực, bong bóng, nhão, khô bản, truyền mực kém, chuyển màu… Chúng tôi phân tích các hư hỏng này như sau:

Độ bền bám mực kém. Nguyên nhân: sức căng bề mặt của vật liệu in quá thấp, mực in không phù hợp với loại vật liệu in và hiệu suất của mực in kém. Giải pháp: Thực hiện xử lý bề mặt vật liệu in, thêm chất làm ướt để giảm độ căng của mực và thay mực.

Mực khô kém. Lý do: tỷ lệ mực-dung môi không phù hợp, tốc độ in quá nhanh, độ ẩm môi trường cao, v.v. Giải pháp: điều chỉnh tỷ lệ dung môi, giảm tốc độ in phù hợp, tăng nhiệt độ sấy, giảm độ ẩm môi trường…

(3) Độ bám dính của lớp mực. Nguyên nhân: mực khô không tốt, mực quá mềm, áp lực in quá cao, độ ẩm môi trường cao, v.v. Giải pháp: điều chỉnh tỷ lệ dung môi mực, bổ sung một lượng chất chống dính thích hợp, tăng nhiệt độ sấy, giảm áp suất in, giảm độ ẩm môi trường…

(4) Sủi bọt khí. Nguyên nhân: Mực chứa không khí, sức căng bề mặt của mực quá lớn, độ nhớt của mực quá thấp, tốc độ in quá nhanh. Giải pháp: thêm một lượng chất khử bọt thích hợp, điều chỉnh độ nhớt của mực và giảm tốc độ in một cách thích hợp.

(5) Phiên bản dán. Nguyên nhân: các hạt bột màu quá thô, độ nhớt mực quá cao, lượng mực quá lớn, áp lực in quá cao, v.v. Giải pháp: thay mực, giảm độ nhớt của mực một cách thích hợp, giảm lượng mực và giảm áp lực in.

(6) Phiên bản khô. Lý do: tốc độ khô mực quá nhanh, nhiệt độ sấy quá cao, tốc độ in quá chậm, v.v. Giải pháp: điều chỉnh tỷ lệ dung môi mực, giảm nhiệt độ sấy thích hợp, tăng tốc độ in.

(7) Truyền mực kém. Lý do: mực in không phù hợp với loại vật liệu in, độ nhớt mực quá cao, có hiện tượng tĩnh điện, v.v. Giải pháp: thay mực, điều chỉnh độ nhớt của mực và thêm chất chống tĩnh điện.

(8) Màu đúc. Lý do: độ lệch của màu mực, tốc độ khô mực không đúng, độ ổn định của mực kém, hiệu suất của vật liệu in, thay đổi trong quá trình in, v.v. Giải pháp: thay mực, điều chỉnh tỷ lệ dung môi, điều chỉnh các thông số quá trình in…

(9) Tĩnh điện. Lý do: mực quá mỏng, tốc độ in quá nhanh, môi trường quá khô…Giải pháp: thêm chất chống tĩnh điện, tăng độ nhớt mực, giảm tốc độ in một cách thích hợp, điều chỉnh độ ẩm môi trường…

Trong quá trình in, bạn cũng cần lưu ý những vấn đề sau:

(1) Sử dụng cùng một nhãn hiệu mực do cùng một nhà sản xuất mực sản xuất để tránh các lỗi in do sự pha trộn của các nhà sản xuất khác nhau và các loại mực khác nhau.

(2) Khuấy đều mực trước khi sử dụng và thường xuyên khuấy trong quá trình in để đảm bảo hệ thống mực được phân tán đều.

(3) Không nên trộn quá nhiều mực mỗi lần và nên tuân thủ nguyên tắc “thêm ít và thêm thường xuyên”, điều này không chỉ có lợi cho sự ổn định của hiệu suất mực mà còn có thể tránh lãng phí một cách hiệu quả; trong Ngoài ra, đối với mực màu đốm, bạn cũng nên tạo một bản ghi trộn tốt.

(4) Trong quá trình in, để đảm bảo chất lượng in nhãn và sản xuất trơn tru, một số chất phụ gia cần được thêm vào mực, chẳng hạn như chất chống tĩnh điện, chất khử bọt và chất khử dính. Lưu ý rằng lượng bổ sung phải là được kiểm soát. Trong phạm vi được chỉ định.

Có rất nhiều khiếm khuyết trong các loại mực in nhãn trên thị trường Việt Nam, mực do cùng một nhà sản xuất, các lô khác nhau, màu sắc cũng sẽ sai lệch, thậm chí đôi khi rất lớn. Vì lý do này, các nhà máy in thường phải ngừng hoạt động để gỡ lỗi, điều này rất bất lợi cho sự ổn định của chất lượng in, gây bất tiện lớn cho sản xuất và cản trở nghiêm trọng đến việc nâng cao chất lượng in.
Vẫn còn khoảng cách nhất định giữa mực in trong nước và mực nhập khẩu, đặc biệt là ở các sản phẩm cao cấp, các nhà sản xuất mực in trong nước cần nâng cao trình độ kỹ thuật và năng lực sản xuất càng sớm càng tốt để thúc đẩy sự cải tiến của toàn ngành sản xuất mực in.

Để đạt được hiệu quả bảo quản tốt hơn, mực in tem nhãn cần được bảo quản trong hộp kín ở nhiệt độ phòng, trong môi trường mát, khô, tối và thoáng.

Trong việc bảo quản và quản lý mực in tem nhãn cũng cần chú ý những vấn đề sau:

(1) An toàn trước hết, tránh xa lửa và nguồn nhiệt càng nhiều càng tốt khi bảo quản mực để tránh xảy ra tai nạn.

(2) Tốt nhất nên giữ nhiệt độ ổn định trong kho mực, chênh lệch nhiệt độ với xưởng in không quá lớn. Nếu chênh lệch nhiệt độ giữa hai loại lớn thì nên đưa mực vào xưởng in trước, điều này không chỉ có lợi cho hiệu suất hoạt động của mực được ổn định mà còn đảm bảo hiệu quả sản xuất cao.

(3) Ở một số vùng phía Bắc, nơi có mùa đông tương đối lạnh, cần tránh bảo quản mực ngoài trời để tránh mực bị nhũn ở nhiệt độ thấp. Nếu xảy ra hiện tượng hồ hóa thì chuyển vào kho có nhiệt độ cao hoặc cho vào nước nóng để khôi phục chất không tan về trạng thái ban đầu.

(4) Trong bảo quản và quản lý mực in, cần tuân thủ nguyên tắc “nhập trước, xuất trước”, tức là mực mua trước dùng trước để tránh việc mực in ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng do thời gian bảo quản quá nhiều.

(5) Mực cũng có thời hạn sử dụng nhất định, nếu để quá lâu, các thành phần khác nhau trong mực sẽ phân tách và kết tủa. Vì vậy, mực không thích hợp để lưu trữ lâu dài, và thời hạn sử dụng chung là 1 năm.

(6) Sau khi in, mực còn lại phải được đậy kín và bảo quản ở nơi tối, trước khi sử dụng lại phải lọc bằng lưới lọc 100 mesh trở lên, trộn mực mới sau khi khuấy đều. Các nhà máy in nhãn cần quản lý hiệu quả các loại mực in nhãn. Các biện pháp cụ thể là: các nhà máy in nhãn nói chung phải thành lập một bộ phận quản lý nguyên vật liệu đặc biệt, chịu trách nhiệm quản lý thống nhất các nguyên phụ liệu bao gồm cả mực in, thiết lập hệ thống quản lý nguyên liệu hợp lý và xây dựng công thức Quy trình cho ăn và lấy hàng hợp lý, và quy trình xuất nhập kho nghiêm ngặt. Có nghĩa là, một người chuyên trách chịu trách nhiệm quản lý mực, và các sản phẩm mực được lưu trữ trong các vách ngăn để tránh sử dụng sai và sử dụng sai mục đích.

Ngoài ra, cần lập hồ sơ chi tiết về chủng loại, xuất xứ, lô, số lượng và cách sử dụng mực để đảm bảo khả năng truy xuất nguồn gốc của sản phẩm.

 Chỉnh sửa kết hợp đa quy trình

Thời gian gần đây, in tem nhãn trong nước chủ yếu sử dụng phương pháp in letterpress, in offset, in flexo và in lụa, xét về góc độ kỹ thuật thì các phương pháp in này đều có những ưu nhược điểm riêng, không có phương pháp in nào có thể thay thế được phương pháp in A .

In offset là một phương pháp in tương đối phổ biến, In lấy tờ trong nước về cơ bản là thế giới của in offset. Phương pháp in này nhanh, in độ nét cao, in đè chính xác, in đầy đủ các lớp, nhưng độ bền kém và mực in tương đối cao. Nhẹ, không thích hợp để in các sản phẩm nhãn có màu sắc rực rỡ.

In letterpress tái tạo đồ họa và văn bản với độ rõ nét tốt, tốc độ in cao hơn, độ bền và màu sắc mạnh hơn in offset và kém hơn một chút so với in lụa, nhưng mức độ thể hiện và đăng ký mạnh hơn so với in lụa và in flexo, vì vậy trong nước Phần lớn các nhãn được sản xuất bằng cách in letterpress.

Ưu điểm lớn nhất của in lưới là lớp mực dày, khả năng ẩn tốt nhưng tốc độ chậm, độ lên màu kém, ít đăng ký (nói chung là trong nước) nên in lưới máy có thể được sử dụng để in với cảm giác phân lớp yếu. 

Đặc điểm in của phương pháp in flexo là tương đối ở giữa, phương pháp này được sử dụng để in tem nhãn ở nước ngoài, tuy nhiên công nghệ này đòi hỏi trình độ gia công con lăn anilox cao và trình độ kỹ thuật của công nhân, tuy máy tương đối đơn giản. Quá trình này khá phức tạp. Không nhiều nhãn được in theo cách này ở Việt Nam.

Để in được những nhãn mác tinh tế nhất, cần phải kết hợp hiệu quả các quy trình khác nhau trong quá trình in, tích hợp các ưu điểm của các phương pháp in khác nhau và tạo thành một tổ hợp nhiều ưu điểm hơn.

Mục đích của sự kết hợp nhiều quá trình

Hiệu quả chống hàng giả: Sử dụng nhiều quá trình tác động để in trên cùng một nhãn sản phẩm, đặc biệt trên nhãn của một số loại mỹ phẩm, bao bì thực phẩm rất dễ bị làm giả. Phương pháp in này cho phép người tiêu dùng nhìn sơ qua sản phẩm. Đúng và sai, do đó bảo vệ lợi ích của nhà sản xuất sản phẩm và người tiêu dùng, mà còn giành được danh tiếng xuất sắc cho các nhà máy in.

Nâng cao chất lượng sản phẩm in: sự kết hợp của nhiều quy trình kết hợp những ưu điểm của các quy trình in khác nhau, vì vậy phương pháp in kết hợp này có thể đảm bảo hiệu quả in của sản phẩm in ở mức độ cao nhất, đáp ứng yêu cầu ngày càng cao về cảm quan của con người, đồng thời cải tiến xưởng in Chất lượng in ấn, mang lại nhiều sinh kế cho nó. Nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm chi phí. Sự kết hợp của nhiều quy trình cũng bao gồm sự kết hợp giữa quá trình in và sau ép. Trong sản xuất sản phẩm, in và sau ép được hoàn thành cùng một lúc, và thành phẩm được sản xuất trực tiếp, điều này có thể giảm chi phí.

Máy kết hợp nhiều quá trình có hai dạng sau

Một là kết hợp một máy: trong máy in nhãn hiệu, chúng tôi phổ biến hơn ở máy chéo, có thể hoàn thành các chức năng in, tráng kim, cắt bế và xả thải trên một máy, nhưng vì nó là một máy duy nhất, máy in, kích thước in sẽ bị ảnh hưởng.

Loại còn lại là sự kết hợp các đơn vị thành một dây chuyền sản xuất: nó kết hợp dập nổi, in lụa, in flexo, dập nóng, cắt bế và các đơn vị quy trình in và gia công sau in khác để tạo thành một dây chuyền lắp ráp để sản xuất in ấn, và tạo ra một sự kết hợp của nhiều quy trình trên cùng một sản phẩm hiệu quả. Phương pháp sản xuất in kết hợp này đáp ứng được nhu cầu phát triển của thị trường nhãn mác, phẩm cấp của sản phẩm in đã được cải thiện rất nhiều, đồng thời mang lại lợi nhuận rất lớn cho các nhà sản xuất in ấn. ngày càng trở nên phổ biến. Sự kết hợp giữa letterpress, flexo và in lụa trong in nhãn

Kết hợp một ví dụ thực tế về sản xuất nhãn để minh họa sự kết hợp của nhiều quy trình trong quá trình sản xuất.

Điều chỉnh chất kết dính thường được sử dụng

Trong in ấn tem nhãn, keo dán đóng một vai trò quan trọng, sau đây xin giới thiệu các loại keo dán thường được sử dụng trong in ấn tem nhãn

AF101 là loại cao su acrylic vĩnh cửu phổ biến với hiệu suất tuyệt vời trong nhiều vật liệu đóng gói.

AP103 là loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung với hiệu suất cắt khuôn và xả chất thải tốt.

AP104 là một loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung, đặc biệt thích hợp cho việc ghi nhãn khó.

AP104A là một loại cao su acrylic vĩnh cửu đa năng, một chất kết dính có độ nhớt ban đầu và cuối cùng cực kỳ cao.

AP107 là một loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung, không dễ thấm.

HP103 là chất kết dính cao su vĩnh cửu có mục đích chung với độ nhớt ban đầu và cuối cùng rất cao.

HP104 là chất kết dính gốc cao su vĩnh cửu đa năng với hiệu suất tuyệt vời trong nhiều vật liệu đóng gói.

S1000 Một loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung, chất kết dính trong suốt vĩnh viễn.

S2001 Cao su acrylic vĩnh cửu. Chủ yếu thích hợp cho nhãn phim.

Cao su acrylic vĩnh cửu S3000. Keo dán trong suốt vĩnh cửu cấp công nghiệp với nhiều mục đích sử dụng và hiệu suất tuyệt vời.

S4900 Một loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung, chất kết dính vĩnh viễn có mục đích chung trong suốt.

S692N Một loại cao su acrylic vĩnh cửu có mục đích chung. Là chất kết dính bền vĩnh cửu phù hợp với các nhiệt độ khác nhau.

Câu hỏi thường gặp 

Khi mọi người nói về thẻ laser, họ phải nghĩ đến từ “cẩn thận” vì nó rất khó sản xuất và vận chuyển. Tất nhiên nó là một sản phẩm tuyệt vời, và thị trường đang có nhu cầu rất lớn về nó. Nhưng nếu bạn có thể thay thế nó bằng các nhãn khác, thì hãy từ bỏ nhãn laser.

Một vấn đề là quá nóng. Nhiệt của đầu nung chảy trên máy in laser đạt 250-300 độ F. Để tạo ra một nhãn tốt, cần phải kết hợp giữa đế, keo và lớp lót. Ngay cả khi tất cả các loại nguyên liệu đã được chuẩn bị sẵn sàng, nếu nhãn di chuyển quá chậm trong quá trình in, nó sẽ bị hỏng do nhiệt. Vấn đề khác là các góc nhãn – điều này có nghĩa là nhãn đó không hợp lệ. Nếu sản phẩm bị hư hỏng thì phải sửa chữa tại xưởng in.

Trước khi nhãn được vận chuyển đến tay người dùng, nhà cung cấp và sản xuất giấy phải giải quyết các vấn đề trên. Nhãn laser thường được xử lý trên thiết bị in linh hoạt quay.

Các nhà cung cấp giấy cần phải hiểu các yêu cầu kiểm soát độ ẩm theo yêu cầu của nhãn laser để họ có thể giải quyết các vấn đề về cuộn giấy và kẹt giấy của máy in. Bất kể việc uốn xoăn xảy ra vào khuôn bế 81/2 hay 11, các nhà sản xuất sẽ rất khó để giải quyết vấn đề này.

Chất kết dính là một yếu tố khác. Heinl nói, “Nếu nó quá mỏng và mềm, nó sẽ nằm trên con lăn tích tụ, rất tốn kém để sửa chữa.

Trừ khi một lưỡi dao phù hợp được sử dụng để cắt, bụi tích tụ trên xi lanh có thể gây kẹt máy in. “

Ngoài ra, hãy cẩn thận trên các sản phẩm đóng gói để tránh gấp nhãn và làm hỏng dữ liệu thông tin của máy in.

Ưu điểm của nhãn laser, nhãn laser có thể được làm bằng polypropylene, polyester, giấy và vinyl. Vật liệu chịu nhiệt đặc biệt và lớp lót chống lật được yêu cầu để sản xuất. Do đó có thể nói: “Sự lựa chọn rất hạn chế, nhưng mặt khác, nếu sản xuất nhãn truyền nhiệt thì sẽ có nhiều chủng loại hơn và dễ chế tạo hơn.” Hai loại nhãn trên có thể hiển thị hình ảnh rõ ràng và sống động.

Ưu điểm của nhãn laser là không sử dụng ruy băng trong sản xuất nên không xảy ra vấn đề nhăn ruy băng. Nó chỉ sử dụng mực để làm cho nó hòa tan trong lớp nền phim.

Giá thành của nhãn laser lúc đầu sản xuất cao hơn một chút nhưng cuối cùng lại tiết kiệm chi phí hơn so với sản xuất nhãn truyền nhiệt. Heinl cho biết: “Bạn có thể sản xuất nhiều chiếc cùng một lúc, và sau đó bạn cần dừng máy để thay hộp mực (Để giảm chi phí, anh ấy đã chế tạo một máy in khổ rộng 18” hoặc 20 “, để nó có thể là 2 rộng.”

Đặc điểm của in tem nhãn truyền thống tại Quảng Ninh

(1) Các loại nhãn (đặc biệt là nhãn phim) trên thị trường hiện nay hầu hết sử dụng phương pháp in lụa và in flexo, không chỉ có kỹ thuật xử lý phức tạp, thời gian chu kỳ dài hơn và kém thời gian.

(2) Về thiết kế sản phẩm, việc lựa chọn phương án thiết kế phải trải qua nhiều lần kiểm tra và sửa đổi, điều này không chỉ gây phiền hà mà còn tốn kém.

(3) Phương pháp in truyền thống nên thực hiện in dữ liệu biến đổi và mã hóa kỹ thuật số. Việc in các loại dấu chống hàng giả như mã vạch,… cần phải in gấp đôi, thậm chí gấp ba lần, việc này cồng kềnh hơn so với in kỹ thuật số.

(4) Không thể giải quyết các công việc ngắn hạn với số lượng dưới 2000 bản, chẳng hạn như nhãn mác hoặc bao bì của một số mặt hàng khuyến mại hoặc bán thử nghiệm, khiến các công ty in ấn không những không có lãi mà còn thua lỗ khi thực hiện các hoạt động kinh doanh này. 

(5) Khách hàng ngày càng có yêu cầu cao hơn về chất lượng in ấn nhưng số lượng in ngày càng ít khiến sức cạnh tranh trên thị trường của in tem nhãn truyền thống tiếp tục giảm sút.

Giảm chi phí in tem nhãntại Quảng Ninh

1. Bởi vì tôi không hiểu yêu cầu của khách hàng về hiệu suất của sản phẩm in, vật liệu cao cấp được sử dụng trong sản xuất, nhưng trên thực tế, chỉ cần vật liệu trung bình và thấp được lựa chọn, yêu cầu của khách hàng có thể được đáp ứng.

2. Do khách hàng không hiểu rõ đặc tính của vật liệu nên họ đã mù quáng áp đặt một số yêu cầu cứng nhắc đối với nhà sản xuất nhãn mác (như mã số vật liệu theo quy định của nước ngoài, v.v.), dẫn đến tăng chi phí không đáng có. Đối với trường hợp đầu tiên, nhân viên kinh doanh nên tăng cường giao tiếp với khách hàng, hiểu yêu cầu của khách hàng về hiệu suất sản phẩm và các khía cạnh khác, đồng thời để nhân viên kỹ thuật có kinh nghiệm kiểm tra để tránh tình trạng quá mức cần thiết.

Trong trường hợp thứ hai, nhà in nên làm việc chăm chỉ hơn trong việc phối hợp với khách hàng và thuyết phục khách hàng thông qua các phương pháp phù hợp, điều này có thể gặp rất nhiều trở ngại, nhưng điều rất quan trọng là phải giảm chi phí.

Ngoài ra, trong trường hợp không có yêu cầu đặc biệt, một số nhà in nhãn chọn “vật liệu liên doanh” hoặc vật liệu đã thông qua chứng nhận ISO. Lý do họ làm như vậy chủ yếu là vì những vật liệu này có đặc tính tốt hơn, có thể đáp ứng yêu cầu in tem nhãn, dễ đạt được thỏa thuận với khách hàng hơn và việc lựa chọn cũng đơn giản và thuận tiện. Nhưng để đạt được mục tiêu giảm chi phí tốt hơn, khi in các loại nhãn khác nhau, các loại mực, giấy, nhãn dán và các vật liệu khác có thể được sử dụng để kiểm soát hiệu quả chất thải trong quá trình in nhãn.

Sự lựa chọn hợp lý của phương pháp in

Đối mặt với các phương pháp in ấn đặc biệt khác nhau, để giảm thời gian gỡ lỗi thiết bị, nâng cao hiệu quả sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm ở một mức độ nhất định, đáp ứng nhu cầu của khách hàng, các nhà sản xuất in nhãn thường kết hợp các sản phẩm theo các cấp khác nhau và các lô công việc khác nhau. phân loại, các phương pháp in khác nhau được lựa chọn để in.
Hiện nay, in nhãn của Việt Nam chủ yếu là in phù điêu, in offset và in lụa, trong khi các nước phát triển như Châu Âu và Hoa Kỳ chủ yếu sử dụng in flexo. Với sự cải tiến liên tục của trình độ sản xuất tấm trong nước và liên tục giảm giá, chi phí toàn diện của in flexo sẽ ​​giảm đáng kể, và đặc điểm đầu vào thấp và đầu ra cao sẽ thu hút ngày càng nhiều nhà sản xuất nhãn. Về lâu dài, in flexo sẽ ​​là lựa chọn hàng đầu cho việc in ấn bao bì, đặc biệt là in tem nhãn.

Hiện nay, trong lĩnh vực in tem nhãn, in kết hợp ngày càng có nhiều triển vọng, một trong những lý do là có thể hoàn thành in ấn và gia công sau in cùng một lúc, điều này không chỉ nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn giảm thiểu việc in tem nhãn. chi phí.
Ngoài ra, khi lựa chọn phương pháp in, nếu phương pháp điều chỉnh phù hợp thì cũng có thể giảm thiểu hao phí vật liệu và hao hụt máy. Ví dụ: khi in nhãn cao cấp, trước tiên hãy sử dụng giấy bóng đặc biệt thông thường, rẻ hơn để gỡ lỗi máy, sau đó thay thế bằng vật liệu tốt hơn để in; khi gỡ lỗi máy, hãy khởi động ở tốc độ trung bình và tăng tốc máy sau khi điều chỉnh xong; hiệu đính Màu được điều chỉnh trong khi tấm đang chịu áp lực, và sau đó màu sẽ được điều chỉnh sau khi hoàn thành hai bước.

Cắt bế sau báo chí chú ý đến các chi tiết

Khi sử dụng khuôn bế ngoại tuyến, việc cắt khuôn không chính xác thường xảy ra, thậm chí có thể khiến một số lượng lớn nhãn bị loại bỏ và phải tắt nó để gỡ lỗi. Nếu nhân viên kiểm tra không nắm vững các tiêu chuẩn của bế sẽ làm tăng chi phí in ấn.
Ngoài ra, trong việc in ấn một số nhãn tự dính (đặc biệt là một số nhãn có diện tích nhỏ), nhãn thường có hiện tượng dính cặn trong quá trình cắt bế và xử lý chất thải, đây cũng là một trong những nguyên nhân chính gây lãng phí khi in. vật liệu. Có thể áp dụng các giải pháp sau.

1. Khi thiết kế nhãn cần tăng diện tích nhãn một cách hợp lý, hình dáng nhãn không được quá phức tạp, sử dụng cách sắp xếp hợp lý.

2. Hạ nhiệt độ của phân xưởng bảo quản vật liệu tự dính và phân xưởng in một cách thích hợp để ngăn độ nhớt của chất kết dính trên giấy mặt của vật liệu tự dính giảm xuống.

3. Thay thế lưỡi cắt đã sử dụng lâu ngày và lưỡi bị cùn, hoặc dán một tấm xốp vào giữa tấm cắt và lưỡi cắt, bạn cũng có thể làm lại tấm cắt. 4. Điều chỉnh áp lực của tấm cắt khuôn bằng cách đặt tấm đáy khuôn cắt để làm cho áp lực của tấm khuôn cắt đồng nhất và độ sâu của vết lõm của khuôn cắt khuôn phù hợp.

5. Cải thiện tốc độ cắt khuôn chất thải.

Quản lý khoa học và kiểm soát chặt chẽ

Để giảm chi phí in tem nhãn, ngoài việc nỗ lực hơn nữa trong từng quy trình, chúng ta cũng nên tích cực thúc đẩy quản lý kỹ thuật số và tiêu chuẩn hóa. Trong khi giới thiệu thiết bị mới, quy trình mới và công nghệ mới, các công ty in nhãn trong nước cũng nên thiết lập các khái niệm quản lý mới, thiết lập hệ thống quản lý mới, sử dụng quản lý khoa học và tiêu chuẩn hóa để nâng cao toàn diện chất lượng sản xuất nhãn và giảm chi phí.
Xác định yêu cầu sản phẩm xem xét yêu cầu sản phẩm, chuẩn bị sản xuất, lập kế hoạch sản xuất-thực hiện sản xuất sản phẩm, kiểm tra thành phẩm, giao sản phẩm.

Tóm lại, một mô hình quản lý khoa học có thể kết hợp một cách hữu cơ các bước quy trình khác nhau của sản xuất nhãn để đạt được sự kiểm soát tổng thể của quá trình sản xuất. Giảm chi phí in nhãn là một nhiệm vụ tổng thể và điều quan trọng là phải điều phối hợp lý trong giai đoạn thiết kế trước khi in ấn, tính đến các đặc điểm quy trình của từng quy trình và kiểm soát hợp lý việc in nhãn nói chung thông qua quản lý khoa học, để đảm bảo giảm chất thải đồng thời giảm chất lượng.

Trong suốt quá trình sản xuất in tem nhãn tại Quảng Ninh, sự phối hợp giữa nhà sản xuất in tem nhãn và khách hàng diễn ra xuyên suốt, ảnh hưởng đến mọi mắt xích của quá trình in tem nhãn. Đối với những khách hàng có yêu cầu rõ ràng, nhà sản xuất in tem nhãn cần cố gắng điều phối mối quan hệ giữa sản xuất và yêu cầu của khách hàng theo tình hình thực tế của xưởng, giảm thiểu chi phí in tem nhãn.

QUY TRÌNH ĐẶT IN TEM NHÃN TẠI QUẢNG NINH

Đặt in tem nhãn tại Quảng Ninh do công ty TNHH QUỐC TẾ BINA VIỆT NAM sản xuất nhanh gọn nhất, các bạn vui lòng liên hệ theo HOTLINE: 0976 888 111

Để khách hàng dễ dàng làm việc hơn về quy trình đặt in tem nhãn. Từ tư vấn đến ký kết hợp đồng, giao hàng tận nơi cho quý khách BINA VIỆT NAM thống kê các bước sau :

Bước 1:

– Quý khách liên hệ qua số hotline 0976 888 111 hoặc email: [email protected]

Bước 2: 

– Gửi file thiết kế tem nhãn sản phẩm có sẵn tới địa chỉ email [email protected]

– Hoặc gửi ý tưởng, lên thiết kế , chúng tôi hoàn toàn hỗ trợ. Không mất thêm chi phí.

Bước 3:

– Duyệt bản thiết kế, chốt mẫu, chốt thông tin.

– Đặt cọc 50% giá trị hợp đồng qua chuyển khoản hoặc thu trực tiếp.

Bước 4:

– Giao sản phẩm, kiểm tra, hoàn tất 50% số tiền còn lại.

– Xuất hóa đơn GTGT (nếu quý khách yêu cầu).

– Kết thúc hợp đồng.

Trước khi sản xuất đại trà hàng loạt. Thời gian sản xuất hàng mẫu mất khá lâu vì phải làm khuôn, dao cắt…cho nên kể từ lúc duyệt mẫu đến lúc giao hàng mẫu sẽ trong khoảng 10-15 ngày.

Bởi vậy hãy liên hệ chúng tôi sớm để tiến hành đặt in tem nhãn và sản xuất mẫu nhanh nhất

BINA VIỆT NAM cam kết chất lượng và dịch vụ chăm sóc tuyệt vời nhất. Mọi thông tin liên hệ qua số điện thoại 0976 888 111

Tem nhãn hay là nhãn dán decal, sticker, tem nhãn decal giúp nhận diện thương hiệu. Được làm bằng chất liệu tem giấy, tem decal trong, tem vỡ, tem void open  áp dụng công nghệ in kỹ thuật số, in flexo.